슬러리가 도포된 전극 포일은 주름이 생기지 않도록 적정한 장력을 유지한 채 건조 설비를 통과합니다. 대류 건조기의 경우 속도는 전극이 최대 100m의 긴 경로를 분당 35~80m의 속도로 이동합니다. 160°C의 고온에서 슬러리 수분이 서서히 제거되면서 표면에 활성 물질이 안착하는데, 이러한 과정에서 상당량의 에너지가 소비됩니다. BEAM SHAPING 기술이 적용된 레이저 드라이 시스템은 설비 크기를 10m로 축소할 수 있는 뿐만 아니라, 에너지 소비를 최대 50%까지 절감할 수 있습니다.
JELLY ROLL 삽입 후의 터미널 용접과 ELECTROLYTE 충전 후 봉합을 수행합니다. 원통형 셀은 시트가 아주 얇기 때문에 깊이가 정밀하게 제어되지 않으면 소재는 물론 셀 내부까지 손상됩니다. 파이버 레이저의 미세 스폿으로 생성된 키홀은 금속의 액화와 냉각 과정을 매우빨리 수행하면서 불필요한 변형을 최소화할 수 있습니다.
금속 ENCLOSURE를 사용하지 않아 무게가 비교적 가볍고 유연한 POUCH CELL은 90~90%의 PACKAGING 효율을 자랑합니다. 파우치의 봉합으로 양극과 음극의 적층 구조가 영향을 받지 않으면서 체적은 최대화 하려면 SMART FOCUSING과 VISION이 장착된 레이저 시스템이 필요합니다.
여러개의 셀이 배터리 모듈로 결합되기 위해서는 알루미늄, 구리와 같은 고전도성 버스바가 셀들을 하나의 어셈블리로 연결해야 합니다. 다른 방식에 비해 초기 비용이 높지만 레이저는 월등한 에너지 효율과 낮은 유지 비용을 자랑합니다. 특히 일관된 품질의 작업을 고속으로 수행하기 때문에 모듈의 크기에 따라 기하급수적으로 증가하는 버스바와 터미널의 접합 작업에 뛰어난 생산성을 보여줍니다.
용접부의 육안 검사와 이미지 매칭 검사는 공정 불량 판별하는데 한계가 있습니다. 비파괴 검사의 방식으로 전기 저항계를 사용할 수도 있지만 측정에 시간이 오래 걸리고 배터리 팩의 높은 전압으로 장치가 훼손되기도 합니다. K2는 레이저 용접과 동시에 SEAM TRACKING과 용융 깊이를 측정하는 OCT를 적용해 선제적인 품질 관리를 구현합니다.
케이투레이저는 공정의 품질과 생산성 뿐만 아니라 작업자의 편의와 안전까지 고려한 시스템을 지향합니다. 레이저와 광학 시스템에 대한 기술개발과 실증을 바탕으로 검증된 공정과 설비를 만들고 있습니다. 언제나 구동, 제어, 배터리 및 카메라 등 모빌리티 전동화의 최전선에서 고객의 니즈를 실현하겠습니다.
차량의 전장화가 가속화되면서 사용되는 모터의 수량이 기하급수적으로 증가하면서, 평균적으로 30~50개, 고급 자동차의 경우 100개 정도의 모터가 사용되고 있습니다. 모터 코어를 제조하는 프레스 공정에서 레이저로 코일을 자동 연결하면 작업 연속성이 높아지는 것은 물론, 버려지는 스크랩양을 줄여 원가경쟁력 향상에 기여할 수 있습니다.
전기차 모터는 차량의 퍼포먼스와 에너지 효용성에 직결되는 중요한 파트입니다. 헤어핀 형태의 설계는 동손 저감과을 위한 솔루션으로 ROUND WIRE 대비 더 높은 토크와 출력을 구가합니다. 양끝 절연체가 제거된 구리바를 U자 모양으로 와인딩해 삽입해야 하기 때문에 정밀 시스템 설계가 반드시 필요합니다.
에어백은 차량 사고시 인명 보호를 위한 최후의 보루입니다. 차량의 일상 주행 중 흡수되는 충격에는 반응하지 않지만 상해를 초래할 수 있는 경우에는 CRASH PAD가 찢어 지면서 탑승자를 보호할 수 있어야 합니다. 안전 장치의 신뢰성을 높이기 위해서는 모든 구조가 아날로그적으로 작동되어야 하며, LASER SCORING은 나이프를 사용한 물리적 방식에 비해 높은 품질과 유연한 작업을 구현합니다.
자율 주행을 위한 첨단 라이팅 솔루션이 발전하고 있습니다. 레이저를 이용한 플라스틱 투과 용접은 램프 내부에 장착된 전자 장치에 영향을 주지 않고 우수한 접합 기밀 품질을 구현합니다. 케이투 레이저 시스템의 동시 조사 공법은 가장 진보된 형태의 레이저 투과 용접 방식입니다. 빔의 위치 이동 없이 모든 시임 라인을 한번에 가공하여 들뜸과 기공을 차단합니다.
