LASER
POWERED FUTURE

차세대 에너지 체인을 완성하기 위해 최적의 레이저 시스템을 구현합니다. 설비의 우수한 품질과 믿을 수 있는 기술 역량으로 고객의 미래를 함께하는 든든한 파트너가 되겠습니다.

LASER FOR FUTURE

강력하지만 정교하게

레이저 정밀 가공기술의 압도적인 생산성이 제조 혁신을 촉진하고 있습니다. 경쟁에 앞서나갈 수 있도록 고객의 고유한 목소리를 귀담아 듣고 솔루션으로 구현하겠습니다.

용접

가장 효과적인 광학 시스템 디자인으로 까다로운 재료 가공 응용 분야를 위한 용접 솔루션을 완성합니다.

절단

자재의 움직임에 맞춰 정밀도 높은 작업을 고속 수행합니다. 안정적이고 능동적인 제어 기술로 생산성을 높입니다.

드릴링

정교하게 디자인된 패턴에 맞춰 일관된 어레이를 가공합니다. 재질과 두께에 최적화된 기법으로 소재 변형 없는 프로세스를 수행합니다. 

클리닝

부품의 표층을 세밀하고 완벽하게 제거합니다. 잔류물 없는 비접촉 클리닝으로 후공정의 품질이 증강됩니다.

OUR SOLUTION

이차 전지

리튬 이온 배터리에 대한 수요가 빠르게 급증하면서 가장 경제적이고 생산성이 우수한 솔루션으로 레이저가 주목받고 있습니다. CUT, WELD, MARK, CLEAN, TEXTURE 등 다양한 응용 가능성을 지닌 레이저는 여러 공정 단계와 가공 기법이 필요한 배터리 제조에 최적의 선택입니다.

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OUR SOLUTION

모빌리티

케이투레이저는 공정의 품질과 생산성 뿐만 아니라 작업자의 편의와 안전까지 고려한 시스템을 지향합니다. 레이저와 광학 시스템에 대한 기술개발과 실증을 바탕으로 검증된 공정과 설비를 만들고 있습니다. 언제나 구동, 제어, 배터리 및 카메라 등 모빌리티 전동화의 최전선에서 고객의 니즈를 실현하겠습니다.

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ACCELERATE THE FUTURE

기술 혁신을 위한 끊임 없는 노력

높은 수준의 자동화를 넘어 유연하고 탄력적인 공정 프로세스가 요구되고 있습니다. 다양한 프로젝트 경험과 레이저 노하우를 가진 케이투레이저시스템과 함께 미래를 주도하세요.
끊임 없는 탐구와 실증으로 시스템의 신뢰성을 입증합니다.
공정 연구 분야에서 전문 기관들과의 파트너십으로 선진 기술을 개발합니다.
장기적이고 미래 지향적인 책임을 다하기 위해 다양한 영감을 추구합니다.

스마트 팩토리

생산적이고 지속가능한 수익성을 갖춘 스마트 팩토리에 필요한 자동화된 레이저 모니터링과 데이터 시스템을 통합합니다.

애플리케이션

당사는 제조 산업용 레이저 시스템을 직접 개발하고 제조해왔습니다. 이 노하우를 바탕으로 폭넓은 산업용 레이저 솔루션을 제공하고 있습니다.

솔루션 최적화

수많은 산업부문에서 제조사와의 파트너십을 바탕으로 활동하며 처음부터 특별하고 혁신적인 제조 방법을 가능하게 합니다.

광학 패키지

레이저 마이크로 프로세싱, 레이저 멀티 태스킹의 요구 수준에 맞춰 특별히 모듈식으로 구축된 케이투레이저의 테크놀로지 패키지를 선택하세요.
HOW K2 WORKS

특화된 솔루션의 완벽한 구현

요구사항 정의

고객의 비즈니스 현황과 목표에 대한 이해를 바탕으로 적정 기술과 품질 기준을 함께 정의하고 우선 순위를 식별합니다.

공정 디자인

소재의 물성을 분석하고 반복 실험과 검증을 통해 다양한 공정 레시피를 개발합니다. 그 중, 생산성과 경제성을 만족하는 최적의 방안을 선택합니다.

설비 디자인

파라미터 조정과 추세 분석을 통해 완정성 높은 시스템 구성을 설계합니다. 고객 요구사항에 부합하는 것은 물론, 지속 가능한 방향을 제안합니다.

시스템 구현

단계별 철저한 품질 검수를 통해 제작 완료된 시스템을 고객에게 인도합니다. 설비가 운영될 환경과의 통합과 안전한 운전에 필요한 현장 지원을 제공합니다.

지속 관리

시스템 운전과 가동 프로세스 전반을 점검하고 개선 사항과 사양 충족 여부를 검토합니다. 설비 안정화 이후에도 정기적인 유지 관리를 지원합니다.
FEATURES

최적의 공정 시스템

높은 신뢰성의 레이저 광학 솔루션을 구현하기 위해 업계 선도의 기술이 적용됩니다. 자동화된 인라인 시스템의 정확하고 즉각적인 검사는 가공 불량과 설비 중단을 최소화 합니다.
Mockup

머신 시스템

움직이는 표적에 레이저 에너지가 알맞게 조사될 수 있도록, 위치 동기화와 인라인 모니터링이 적용됩니다.
Mockup

광학 계측

비전 영상 처리와 OCT 센서 시스템으로 신뢰할 수 있는 점검 환경을 제공합니다. 일관되고 직관적인 통제를 수행하세요.
Mockup

자동화 제어

레이저 시스템의 완벽한 구현에는 수준 높은 연결성과 확장성이 필요합니다. 산업 표준에 기반한 워크플로우 관리, 데이터 통합 환경을 제공합니다.
Mockup

빔 쉐이핑

멀티 빔, 라인 빔, 어레이 빔 등 다양한 형태의 레이저 디자인을 구현합니다. 소재 반응을 가속화 시켜 작업 시간이 단축 되며 품질 수준을 높입니다.

주요 솔루션

차별화된 서비스와 기술로 고객의 고민을 해결하는 것. 이것이 케이투레이저의 가치입니다.

레이저 전극 건조

슬러리가 도포된 전극 포일은 주름이 생기지 않도록 적정한 장력을 유지한 채 건조 설비를 통과합니다. 대류 건조기의 경우 속도는 전극이 최대 100m의 긴 경로를 분당 35~80m의 속도로 이동합니다. 160°C의 고온에서 슬러리 수분이 서서히 제거되면서 표면에 활성 물질이 안착하는데, 이러한 과정에서 상당량의 에너지가 소비됩니다. BEAM SHAPING 기술이 적용된 레이저 드라이 시스템은 설비 크기를 10m로 축소할 수 있는 뿐만 아니라, 에너지 소비를 최대 50%까지 절감할 수 있습니다.

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레이저 전극 노칭

노칭은 슬리팅이 완료된 전극의 금속 호일에 "탭(- : Anode, + : Cathode)"을 성형하는 공정입니다. 롤투롤 장비에 감긴 전극이 연속해서 풀리는 동안 고객이 원하는 디자인에 맞춰 레이저가 고속으로 노치를 성형합니다.

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전극 탭 용접

배터리 탭은 셀의 전류를 외부로 전달하는 양극과 음극 커넥터를 의미합니다. 셀의 탭은 모듈 버스바에 연결되고 그 모듈은 팩으로 구성되기 때문에 개별 셀 부터 최종 터미널까지 많게는 수천번의 용접을 수행하는데 레이저는 최적의 솔루션입니다.

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각형 배터리 셀

각형 전지의 경우 내부 가스 압력에 대해 비교적 안정적인 구조를 가지고 있습니다. 양극, 음극 및 전해질 재료의 선택에 제약이 없기 때문에, 에너지 밀도 향상의 여지가 크다는 장점이 있고 원통형에 비해 배터리 모듈로 좀 더 쉽게 결합할 수 있습니다.

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원통형 배터리 셀

JELLY ROLL 삽입 후의 터미널 용접과 ELECTROLYTE 충전 후 봉합을 수행합니다. 원통형 셀은 시트가 아주 얇기 때문에 깊이가 정밀하게 제어되지 않으면 소재는 물론 셀 내부까지 손상됩니다. 파이버 레이저의 미세 스폿으로 생성된 키홀은 금속의 액화와 냉각 과정을 매우빨리 수행하면서 불필요한 변형을 최소화할 수 있습니다.

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파우치형 배터리 셀

금속 ENCLOSURE를 사용하지 않아 무게가 비교적 가볍고 유연한 POUCH CELL은 90~90%의 PACKAGING 효율을 자랑합니다. 파우치의 봉합으로 양극과 음극의 적층 구조가 영향을 받지 않으면서 체적은 최대화 하려면 SMART FOCUSING과 VISION이 장착된 레이저 시스템이 필요합니다.

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버스바 연결 용접

여러개의 셀이 배터리 모듈로 결합되기 위해서는 알루미늄, 구리와 같은 고전도성 버스바가 셀들을 하나의 어셈블리로 연결해야 합니다. 다른 방식에 비해 초기 비용이 높지만 레이저는 월등한 에너지 효율과 낮은 유지 비용을 자랑합니다. 특히 일관된 품질의 작업을 고속으로 수행하기 때문에 모듈의 크기에 따라 기하급수적으로 증가하는 버스바와 터미널의 접합 작업에 뛰어난 생산성을 보여줍니다.

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팩 모듈 용접

용접부의 육안 검사와 이미지 매칭 검사는 공정 불량 판별하는데 한계가 있습니다. 비파괴 검사의 방식으로 전기 저항계를 사용할 수도 있지만 측정에 시간이 오래 걸리고 배터리 팩의 높은 전압으로 장치가 훼손되기도 합니다. K2는 레이저 용접과 동시에 SEAM TRACKING과 용융 깊이를 측정하는 OCT를 적용해 선제적인 품질 관리를 구현합니다.

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금속 코일 용접

차량의 전장화가 가속화되면서 사용되는 모터의 수량이 기하급수적으로 증가하면서, 평균적으로 30~50개, 고급 자동차의 경우 100개 정도의 모터가 사용되고 있습니다. 모터 코어를 제조하는 프레스 공정에서 레이저로 코일을 자동 연결하면 작업 연속성이 높아지는 것은 물론, 버려지는 스크랩양을 줄여 원가경쟁력 향상에 기여할 수 있습니다.

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헤어핀 모터 용접

전기차 모터는 차량의 퍼포먼스와 에너지 효용성에 직결되는 중요한 파트입니다. 헤어핀 형태의 설계는 동손 저감과을 위한 솔루션으로 ROUND WIRE 대비 더 높은 토크와 출력을 구가합니다. 양끝 절연체가 제거된 구리바를 U자 모양으로 와인딩해 삽입해야 하기 때문에 정밀 시스템 설계가 반드시 필요합니다.

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에어백 스코링

에어백은 차량 사고시 인명 보호를 위한 최후의 보루입니다. 차량의 일상 주행 중 흡수되는 충격에는 반응하지 않지만 상해를 초래할 수 있는 경우에는 CRASH PAD가 찢어 지면서 탑승자를 보호할 수 있어야 합니다. 안전 장치의 신뢰성을 높이기 위해서는 모든 구조가 아날로그적으로 작동되어야 하며, LASER SCORING은 나이프를 사용한 물리적 방식에 비해 높은 품질과 유연한 작업을 구현합니다.

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플라스틱 램프 용접

자율 주행을 위한 첨단 라이팅 솔루션이 발전하고 있습니다. 레이저를 이용한 플라스틱 투과 용접은 램프 내부에 장착된 전자 장치에 영향을 주지 않고 우수한 접합 기밀 품질을 구현합니다. 케이투 레이저 시스템의 동시 조사 공법은 가장 진보된 형태의 레이저 투과 용접 방식입니다. 빔의 위치 이동 없이 모든 시임 라인을 한번에 가공하여 들뜸과 기공을 차단합니다.

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프로젝트 관리

고객과 처음부터 함께한 컨설턴트를 중심으로 어플리케이션 및 기술 엔지니어가 한 팀이 되어 프로젝트를 관리합니다. 관리부문 부터 실무층까지 다양한 층위에서 프로젝트 성공을 위한 협업을 강화합니다.

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어플리케이션 개발

재료 가공 요구에 적합한 솔루션을 위해서는 자재의 올바른 배치와 고정을 위한 지그 시스템, 집진 및 냉각 장치 등 복합적인 환경 구성이 구축되어야 합니다. 공정 품질 안정화와 작업자의 접근성이 모두 충족될 수 있도록 보유하고 있는 다양한 기구와 장치로 테스트와 검사 프로세스를 수행하고 있습니다.

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공정 컨설팅

레이저 공정 뿐만 아니라 자동화, 모니터링 그리고 안전과 환경까지 설비에 대한 포괄적인 이해를 바탕으로 고객의 신뢰를 받는 장기적인 관계를 지향합니다. BATTERY, AUTOMOTIVE 뿐만 아니라 반도체, 유틸리티 등 다양한 산업 분야에서 고객들이 직면한 공정 운영의 어려움을 효과적으로 해결합니다.

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재료 공정 분석

품질과 효율 향상을 위한 소재의 끊임 없는 변화가 있을 때 마다 시스템의 새로운 구성과 가공 기술의 연구가 수행되어야 합니다. MATERIAL PROCESSING은 결함 없는 가공 솔루션이 제안될 수 있도록 원재료에 대한 연구 부터 레이저 가공에 따른 변형을 다방면으로 추적 분석합니다. (eg. 오염도, 불순물 분포, 단면 프로파일링, 입자 및 결정 구조, 품질 신뢰성, etc)

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기술 지원

안정적인 설비 구동과 제조 품질이 유지될 수 있도록 SLA(Service Level Agreement) 수준에 따른 기술 지원 서비스를 제공합니다. 국내외 글로벌 벤더에 솔루션을 공급해온 레이저 전문 기업으로서 K2는 항상 발빠른 문제 해결로 설비 가용성을 높이기 위해 노력하고 있습니다.

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설비 검사

FA 시스템의 안정화와 올바른 운영을 위해 전문 엔지니어를 파견해 레이저 설비와 공정에 대한 검사와 컨설팅을 지원하고 있습니다. 국내외 어디든 전문 서비스를 받으실 수 있습니다.

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설비 개조 개선

숙련된 엔지니어가 고객이 소유한 장비 전반을 점검하고 업그레이드 진행에 대한 옵션과 진행 방안을 제안합니다. 필요에 따라 장비의 해제 및 이설이 진행되어야 하며, 완벽한 기능 구현을 위해 모니터링 및 자동화 장치의 개조가 동반되어야 합니다.

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표준 장비

금속, 비철금속, 비금속 등 다양한 소재에 레이저 가공을 직접 수행할 수 있는 설비를 빠르게 만나볼 수 있습니다. 심플한 디자인과 합리적인 가격으로 다년간 시장의 호응을 받아 왔으며 성능과 작업 효율성의 검증이 완료되었습니다.

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레이저 솔루션이 필요한가요?

K2는 레이저 시스템 전문 기업입니다.
레이저 공정이 궁금하시다면 주저하지 말고 연락주세요.

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